6 мер предосторожности для снижения затрат на производство с ЧПУ

Как снизить производственные затраты при обработке на станках с ЧПУ. Сегодня редактор суммировал несколько ошибок, которые могут снизить конечную стоимость изготовления.
1. Избегайте ненужных функций обработки
Распространенной ошибкой является то, что определенные участки детали конструкции не требуют механической резки. Эта ненужная обработка приведет к увеличению времени работы деталей, что является ключевым фактором, влияющим на конечную стоимость производства. Рассмотрим этот пример: конструкция требует критической круглой геометрической формы для применения компонента. Для этого требуется обработать квадратное отверстие или элемент посередине, а затем разрезать окружающий материал, чтобы показать готовую деталь. Однако этот метод существенно увеличит время, необходимое для обработки остальных материалов. В более простых конструкциях машины вырезают детали напрямую из блоков без необходимости дополнительной механической обработки, приводящей к перерасходу материалов. Изменение конструкции в этом примере сократило время обработки почти вдвое. Чтобы избежать дополнительного времени выполнения, бессмысленной обработки и дополнительных затрат, сохраняйте простоту конструкции.
2. Избегайте мелкого шрифта и рельефного текста.
Для ваших деталей могут потребоваться номера фрезерных деталей, описания или логотипы компании. Или вы можете подумать, что некоторые тексты выглядят круто на деталях. Однако добавление текста также увеличивает затраты. Чем меньше текст, тем выше стоимость. Это связано с тем, что очень маленькие фрезерные инструменты, используемые для резки текста, работают на относительно низких скоростях, увеличивая время обработки деталей и, таким образом, увеличивая конечную стоимость. Однако у вас есть выбор. Если ваши детали могут вместить более крупный текст, использование более крупного текста значительно снизит затраты. По возможности выбирайте вогнутый текст вместо выпуклого, который требует резки материала для создания букв или цифр на детали.
3. Избегайте высоких и тонких стен.
Особенности стен при проектировании деталей часто бывают непростыми. Режущие инструменты, используемые в станках с ЧПУ, изготовлены из твердых и жестких материалов, таких как вольфрамовая сталь и быстрорежущая сталь. Однако эти инструменты будут слегка изгибаться или отклоняться под действием механической силы, как и материал, который они разрезают. Это может привести к нежелательной ряби на поверхности и трудностям с соблюдением допусков детали. Стена также может иметь трещины, изгибы или изломы. Чем выше стена, тем толще она может потребоваться для увеличения жесткости материала. Тонкие стенки (00,020 дюйма или менее) склонны к разрушению во время обработки и могут сгибаться или деформироваться после обработки. Не проектируйте слишком толстые стены, поскольку режущие инструменты обычно вращаются со скоростью от 10 000 до 15 000 оборотов в минуту. Хорошее практическое правило для стен — соотношение ширины и высоты 3:1. Добавление некоторой конусности к стенке (угол 1, 2 или 3 градуса, чтобы сделать ее конической, а не вертикальной) может облегчить обработку и привести к уменьшению оставшегося материала.
4. Избегайте ненужных функций маленькой сумки.
Некоторые детали имеют квадратные углы или небольшие внутренние угловые карманы для уменьшения общего веса или размещения других собранных деталей. Однако внутренний угол 90 градусов и маленькие карманы слишком малы для наших более крупных режущих инструментов. Для их создания требуется использование инструментов все меньшего размера, чтобы уменьшить количество угловых материалов. Это может привести к использованию от шести до восьми различных режущих инструментов. Все эти замены инструментов увеличат время работы, что составляет стоимость вашего проекта. Чтобы избежать такой ситуации, сначала определите важность этих пакетов для деталей. Если они существуют только для уменьшения веса, измените дизайн, чтобы не платить за материалы, не требующие резки. Чем больший радиус угла вы проектируете, тем больший размер режущего инструмента мы можем использовать и тем короче время работы.
5. Избегайте создания отверстий, через которые невозможно обработать резьбу.
Мы можем легко добавить резьбовые отверстия к вашим обработанным деталям. Однако разработка резьбы, позволяющая нашему программному обеспечению распознавать ее и использовать в ваших деталях, может оказаться непростой задачей. Наш быстрый процесс обработки имеет набор статических доступных резьб. Когда наше программное обеспечение анализирует вашу деталь, оно будет искать отверстия, соответствующие диаметру отверстий в пределах диапазона резьбы. Например, если вам нужна резьба UNC или NFT # 5-40, программа будет искать отверстия с диаметрами в пределах этого диапазона резьбы. Если диаметр выходит за пределы этого диапазона, вы не сможете назначить эту резьбу своей детали. Обычно это происходит, когда клиент звонит по телефону, и мы перенаправляем его на нашу краткую справочную страницу с руководством по резьбовым отверстиям. Там вы найдете различные типы ниток, которые мы предлагаем. Нажмите на конкретную резьбу, чтобы просмотреть таблицу диапазонов диаметров отверстий, применимых к этой резьбе. Выбор диаметра 75% от размера сверла всегда будет эффективен. При проектировании деталей можно использовать резьбонаправитель программного обеспечения САПР — так поступает большинство заказчиков. Но, пожалуйста, подтвердите, отображает ли наша таблица диаметры отверстий, совместимые с нашим программным обеспечением. Узнайте больше о дизайне резьбы.
6. Переосмысление обработки окончательно сформированных деталей.
Мы часто видим, как проекты деталей, отлитых под давлением, загружаются в наши службы обработки для изготовления пресс-форм. Но каждый процесс имеет разные требования к проектированию, и результаты могут различаться. При литье под давлением детали обработки большой толщины могут испытывать проседание, деформацию, пористость или другие проблемы. Хорошо спроектированная формованная деталь требует длительного времени на обработку. Ключевым моментом является то, что конструкция детали обычно оптимизируется для производственного процесса. Во-первых, проконсультируйтесь с нашей командой, чтобы получить совет о том, как изменить вашу конструкцию для обработки или просто создать прототип ваших деталей в конечном производственном процессе — литье под давлением.